DYETEC연구원(원장 전성기, 이하 DYETEC)이 영풍화섬(주), (주)보광직물과 공동으로 수행한 ‘섬유산업에서 발생되는 폐섬유의 기능성 가공 기술개발을 통한 재활용 네트워크 구축’과제가 지난 8월 완료됐다.

총 4억원이 투입된 이번 사업은 유염색산업의 섬유가공 공정에서 발생하는 폐섬유 회수 및 재활용을 통해 환경오염 방지 및 환경부담비용 절감을 통해 기업 경쟁력을 확보하겠다는 취지다. 폐섬유 재활용 기술을 개발하고 자원화를 통해 소각처리 비용 절감 및 온실가스 배출을 저감시켜 제조현장의 녹색화에 기여할 것으로 기대된다.

대구염색산업단지의 경우 2011년 기준으로 월평균 382.3톤의 폐섬유가 발생하고 그 중 폴리에스터섬유가 56%를 차지하며 월 213.9톤에 달한다.

이번 사업은 DYETEC이 폐섬유 발생 및 수거네트워크를 구축 이외에 현장 적용, 실험, 분석, 평가 업무를 맡았다. 또 영풍화섬과는 폐원단 재질 및 용도별 기능성 가공 기술을 개발한다. 보광직물이 봉제기법 도출, 제품의 상품화 기획 및 홍보마케팅을 맡았다.

폐원단의 리사이클링 제품화를 위한 핵심기술은 폐원단의 약화된 내구성 향상을 위한 ‘무장력 고효율 재기능성 부여 가공기술’과 폐원단의 스트레스 최소화를 위한 봉제 패턴 개발 및 수요자 요구에 부응하는 제품 상품화를 위한 디자인 개발을 위한 ‘폐원단의 봉제 및 디자인 기술’이다.

이러한 기술을 기반으로 섬유염색 가공공정 중 원단별 물성변화 분석, 폐원단 기능성 가공 최적조건 확립, 폐원단 기능성 가공 현장적용 시제품 생산, 폐원단 기능성 가공 제품 성능평가, 폐원단 적용을 위한 설비 보완 및 최적화, 폐섬유의 최적 봉제기법도출, 최적 봉제 인자를 적용한 기능성 폐원단 적용 완제품의 제작을 추진했다.

현재 폐섬유(원단) 재활용 네트워크를 구축해 대구염색산업단지 내 태승섬유 외 31개사(43톤/월)에서 나온 폐원단을 대구경북패션칼라산업협동조합이 수거 및 분리하고, 이를 영풍화섬 외 코팅업체에서 폐원단 기능성 가공을 거쳐 보광직물 외 봉제업체에서 봉제완제품으로 제품화했다. DYETEC은 기능성 가공 전후 단계에서 폐원단의 물성평가를 맡았다.

고기능성 폐섬유을 적용한 완제품에 대한 착의 설문평가 결과, 폐원단에 대한 거부감은 적었고 다수의 소비자들이 제품의 디자인을 구매의 이유로 꼽았다. 향후 아웃도어 및 캠핑제품 트렌드 분석을 통한 제품개발에 나설 계획이다.

아울러 ‘섬유의 새로운 시간’과 ‘기능성 가공처리한 폐원단이 고기능성 폐원단으로 다시 태어난다’는 뜻의 Textile과 Time을 합성한 ‘TEXTIME’이란 브랜드명을 상표, 서비스로 출원했으며 향후 개발 제품의 브랜드명으로 사용할 예정이다.

자료출처 : tinnews