세계 최고의 복합재료 산업 조직 JEC그룹이 네트워킹을 위한 비즈니스 플랫폼뿐만 아니라 아시아 복합재료 시장을 위해 특별히 마련된 최고 수준의 컨퍼런스를 한국에서 개최한다.
JEC그룹 대표 겸 CEO인 프레데릭 뮤텔은 “전 세계에서 JEC 컨퍼런스의 성공 요인은 간단한 두 가지 사실에 있다”며 “첫째, 콘텐츠의 100%는 현지 시장 및 업계의 필요와 관심사에 따라 마련되어 전 세계 JEC 복합재료 전문가들은 특별히 맞춤형 프로그램을 제안하기 위해 일 년 내내 모든 시장을 연구하고 있다”면서 “두 번째로, 지역 전문가와 협력하여 모든 주제를 세부적으로 조정한다”고 말했다.
실제로, 오는 11월 1일부터 3일까지 서울 코엑스 전시장에서 아시아를 비롯한 유럽과 미국에서 참가한 43명의 연사가 무대에 올라 전 세계에서 온 청중들을 대상으로 자신의 논문을 소개할 예정이다.
특히 JEC Asia는 전라북도 탄소융합기술원과 함께 서울에서는 처음으로 제12회 국제탄소페스티벌 ICF를 JEC Asia 첫 날인 11월 1일 공동 개최한다.
호주, 독일, 한국, 중국, 프랑스, 싱가포르에서 참가한 많은 연사들 가운데에서 자동차 산업에 쓰이는 탄소를 주제로 한 SGL Group, KCTECH(한국탄소융합기술원), Saertex, Chomarat, 한국카본의 강연을 꼽을 수 있다.
11월 2일, JEC 컨퍼런스는 KATECH(자동차부품연구원)과 공동으로 ‘자동차 : 구조 및 준구조 응용’이라는 주제를 소개하는데 현대 자동차 그룹, 르노 삼성 자동차 또는 한화 첨단 재료의 연사들이 참가한다.
둘째 날은 KITECH(한국생산기술연구원)와 ETRI(한국전자통신연구원)의 지원 하에 IT 및 전기전자 분야에 있어서 복합 재료의 미래에 초점을 맞출 예정이다.
컨퍼런스의 마지막 날에는 오전에 Boeing이 연사로 나와 ‘항공공학에 있어서 자동화 프로세스 개발 : 테이프 레잉, 화이버 플레이스먼트 등’이라는 주제를 발표할 예정이며, ‘오후에는 스포츠 & 레저 : 복합 재료가 더 뛰어난가?’를 주제로 COBRA International, ESI Group, Munich Composites, 한양대학교 등의 솔루션을 소개한다.
JEC는 프랑스 파리에서 JEC 월드쇼(강력한 업계의 후원, 타 복합소재 전시회에 비해 5배 규모), 한국 서울에서 JEC 아시아를, 미국 애틀란타, 보스톤, 휴스톤에서 JEC 아메리카를 개최하고 있다.
파리, 서울, 애틀란타, 보스톤에서 JEC복합소재 컨퍼런스, 포럼, 워크숍을 개최하고 JEC혁신상 프로그램(유럽, 아시아, 미주, 인도, 중국)을 진행하고 있다. 복합소재 산업은 전 세계 55만명이 종사하고 있으며 2016년 기준 790억 달러 규모의 비즈니스를 만들어냈다.
서울에서 처음으로 개최되는 JEC 아시아 전시회 기간 동안 12개 주요 분야에서 12개 기업이 JEC 아시아 상을 수상한다. 다른 국가들과 마찬가지로 아시아 태평양 지역은 탄소 -SMC 재료, 더 가볍고 안전한 자동차 및 운송 시스템, 재생 에너지, 공정 및 원자재 분야에서 큰 발전을 이뤄내고 있다.
현재 전 세계의 대부분의 힌지는 금속으로 만들어져 있으며 응력이 적은 플라스틱 디자인은 소수인데, 적어도 지난 100년간 그랬다. 이 카본/케블라 힌지는 첨단 복합 재료를 매우 특별한 방식으로 사용하여 부식에 강하고 유지 보수가 필요 없는 고강도, 경량 및 내구성이 뛰어난 힌지를 만든다.
두께 1.6mm(닫힌 상태) 힌지는 아마도 세계에서 가장 얇은 힌지이지만 150kg하중(50mm 폭)을 지탱할 수 있다. 금속 부품이 없으며 전체적으로 에폭시/카본/유리/케블라 복합재료로 만들어진 힌지는 매우 극한의 환경에서도 사용할 수 있다.
복합재료 구조(유리 섬유 보트)에 쉽게 접착 가능하여 피팅 시간을 단축하고 고가의 패스너 비용을 절감할 수 있다. 또한 Talon은 최근 100만회 이상의 플렉스 사이클에 힌지를 테스트했는데 힌지의 안정성은 거의 변화가 없었다.
초고성능 시멘트 복합재료(UHPC)는 최첨단의 시멘트 기반 복합재료 중 하나이며 150MPa 이상의 압축 강도, 높은 연성, 내충격성 및 내구성을 포함한 우수한 기계적 특성을 갖추고 있다. 이러한 탁월한 기계적 성질을 얻기 위해, 대부분의 UHPC 혼합물은 의도적으로 굵은 골재를 배제하는데, 이로 인해 계면 전이 구역을 최소화함으로써 높은 강도를 얻게 된다.
한국철도기술연구원(KRRI)이 개발 한 UHPC는 기계적 성질을 손상하지 않고 적절하게 굵은 골재를 포함한 혁신적인 설계 개념을 채택하여 UHPC분야에서 이전에 없던 혁신을 달성했다. 이를 통해 KRRI의 UHPC는 표준 UHPC와 비교하여 재료비용을 22%까지 절감 할 수 있다. UHPC를 사용하는 이 세계 최초의 철도 침목은 최근 복합재료의 우수한 기계적 장점을 최대한 활용하도록 개발 및 설계되었다.
새로운 디자인은 침목의 철근 보강을 최소화하는데, 철근을 모두 제거 할 수도 있고 철근의 직경을 11.0mm에서 9.2mm로 줄일 수 있어, 기존의 콘크리트 침목에 비해 철강 사용량을 25%이상 줄일 수 있다. 또한 새로운 시멘트 기반 복합재료의 높은 내구성, 연성, 내충격성으로 인해 기존의 콘크리트 침목에 비해 수명을 5배 연장할 수 있다.
OCSiAl의 Tuball 나노 튜브는 광범위한 산업 분야에서 상업적으로 이용 가능한 최초의 단일 벽 탄소 나노 튜브다. Tuball 나노 튜브를 위해 OCSiAl가 발명한 획기적이면서도 저렴한 비용의 대량 생산 기술은 무제한의 스케일링 잠재력을 가지며 경제적으로 실용적인 단일 벽 탄소 나노 튜브(CNT)의 광범위한 사용을 가능케 한다.
대량 생산 공정은 CNT의 고품질을 유지할 수 있다(철분 함량은 1% 미만). 뛰어난 물리적 특성, 나노미터 차원 및 Tuball 나노 튜브의 화학적 보편성은 기계적 강도 및 전기 전도성과 같은 복합 재료의 주요 특성을 향상시키는 데 있어서 큰 도약을 가져다준다.
다중 벽 탄소 나노 튜브, 탄소 섬유 및 대부분의 카본 블랙과 같은 기존의 첨가제와 달리 Tuball은 단지 중량의 0.01-0.1%를 첨가하면 재료 특성에 있어서 상당한 개선이 이뤄진다.
OCSiAl은 CNT를 재료에 효과적으로 결합시키기 위해 Tuball Matrix를 개발했다. Tuball Matrix는 다양한 산업 표준 제정과 상응하는 사용하기 쉬운 사전 분산 농축물이다.
R&D 결과를 검증하기 위해 독일의 프라운호퍼, 라이프니츠, DIK 및 TUHH, 한국의 삼성첨단기술연구소, 러시아의 모스크바 국립 대학교, 이스라엘의 바-일란 대학교, 미국의 라이스 대학을 포함한 20개 이상의 전 세계의 독립 과학 센터의 전문 기술을 활용하고 있다.
OCSiAl은 유럽의 Lanxess, 한국의 Grace Continental, 중국의 Union Chemical 및 Haiyi, 일본의 Kusumoto를 비롯한 전 세계의 첨단 제조업체 및 화학 회사와 파트너 관계를 맺고 있다. 복합 재료의 성능을 향상시키기 위해 OCSiAl은 또한 Tuball 나노 튜브로 고유의 고성능 수지 제형을 개발 중인 Büfa Composite Systems와 파트너 관계를 맺고 있다.
파트너: Omni Tanker Pty Ltd.(호주), Kurt Willig GmbH & Co. KG(독일)
이 카본 미니 탱크는 부식성이 강한 화학 물질을 운송하기 위해 개발되었다. 이 탱크는 특수 위험물과 함께 트럭이나 트레일러에 장착되어 도로 운송 탱커로 사용할 수 있다. 4bar의 시험 압력으로 평가 된 카본 미니 탱크는 도로 운송을 위한 복합재료 기술의 획기적인 도약을 의미한다.
그것은 유엔 ADR의 기준을 통과한 최초의 탄소 섬유 강화 폴리머 탱크로서 시판중인 스틸 및 유리 섬유 보강 폴리머 기술보다 상당히 가볍다. 이 탱크는 단열재 없이 30분간의 1,000°C의 화재를 견뎌낼 수 있도록 혁신적인 내화 시스템을 갖추고 있다.
각 탱크는 약 430kg이고, 해당 장착 장비는 약 250kg이며 4,000리터 탱크 당 총 중량은 680kg이다. 가장 가까운 시장 경쟁자는 3,200리터 탱크 당 930kg의 무게가 나간다. 이것은 액체 1 리터당 약 40 %의 무게를 줄이는 것과 같다.
탱크는 트럭의 손상 없이 차아염소산나트륨, 염산, 황산, 염화제일철, 염화제이철, 가성소다 같은 부식성 화학 물질을 운송하는 데 적합하다.
Pontis Engineering(네덜란드)와 Arkema(프랑스)는 풍력 터빈 블레이드 제조에서 새로운 Elium 열가소성 레진의 장점을 활용했다. 현재의 블레이드 생산은 주로 에폭시 수지를 사용하고 있고, 블레이드 구성 요소는 에폭시 구조 본드 페이스트를 통해 결합된다.
Elium 수지는 열경화성 수지의 대체재로서 실온에서 주입 할 수 있고 실온에서 메타크릴계 구조 본드 페이스트를 통해 결합할 수 있다. 열가소성 수지를 사용하면 블레이드의 서로 다른 구성 요소를 함께 결합할 수 있다.
이러한 유형의 가공 기술은 에너지, 무게 및 원자재 절감과 함께 빠른 사이클 타임을 제공한다. 현재 트렌드인 아주 긴 블레이드 디자인으로 인해 제조 및 물류가 점점 더 어려워지고 있다.
이러한 유형의 열가소성 소재를 사용하면 모듈식 블레이드 디자인이 생산 가능하고 효율적인 컨셉트가 된다. Elium 열가소성 수지는 리사이클링 생산 폐기물 및 수명이 다한 부품을 재활용 할 수 있는 새로운 가능성을 제시한다.
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